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Jun 22, 2023

Transformer les déchets de pneus en carburant

Leube Zement, est l'une des plus anciennes cimenteries d'Europe, avec plus de 20

Leube Zement est l'une des plus anciennes cimenteries d'Europe, avec plus de 20 ans d'expérience dans la fabrication et l'utilisation de carburant dérivé des pneus. Christian Wörgötter, responsable de la gestion des actifs et de la maintenance à l'usine de St Leonhard, partage l'expérience de l'entreprise.

Le monde devrait générer environ un milliard de pneus en fin de vie (ELT) chaque année, selon le Tire Industry Project du World Business Council for Sustainable Development, 2018.

Bien que les ELT représentent un défi pour la voie vers une économie circulaire, ils offrent également un énorme potentiel, notamment dans la recherche de carburants alternatifs.

La combustion d'ELT déchiquetés comme carburant, ou carburant dérivé des pneus (TDF) est utilisée dans l'industrie du ciment depuis de nombreuses années avec de bonnes raisons. Lorsqu'il est brûlé, le TDF a presque le même pouvoir calorifique que le mazout, est 25 % plus efficace que le charbon et la plupart des fours à ciment n'ont pas besoin d'être modifiés pour utiliser le TDF.

Les entreprises récoltent également les bénéfices financiers de la collecte et de l'élimination des déchets de pneus. Ceci, combiné à l'augmentation rapide des coûts de l'énergie et à la sensibilisation à l'environnement, a conduit à une augmentation de l'utilisation du TDF.

Un broyeur de pneus moderne

Leube Zement est l'un des plus anciens producteurs de ciment en Europe. La société Leube a été fondée à Ulm en 1838. La cimenterie de St Leonhard, en Autriche, a été achetée en 1864 et est depuis utilisée pour la production de ciment.

La cimenterie de Leube à St Leonhard a commencé à transformer les ELT en broyats en 1998. Elle avait essayé d'acheter des broyats à d'autres entreprises pendant une courte période, mais s'est rendu compte que l'achat de TDF ne fonctionnerait jamais en raison de problèmes de livraison. L'entreprise a installé son premier broyeur de pneus et a commencé à fabriquer du TDF en interne. Elle produit actuellement environ 5 000 kilogrammes de TDF par heure, soit environ 6 000 tonnes métriques par an.

« Les pneus de rebut ont l'avantage d'avoir un pouvoir calorifique élevé et sont facilement accessibles », explique Christian Wörgötter, responsable de la gestion des actifs et de la maintenance à la cimenterie de St Leonhard. "En tant que tels, ils constituent une alternative intéressante aux combustibles fossiles coûteux tels que le charbon et le pétrole. De plus, contrairement à d'autres carburants de substitution, les pneus n'ajoutent pas de chlore, que vous utilisiez des pneus de voiture, de camion ou même de tracteur. pneus."

Christian dit que le ciment est sensible à la contamination par le chlore. Même de petites quantités de matériaux tels que le PVC ou des emballages contenant du sel dans des combustibles dérivés de déchets peuvent amener la teneur en chlore au-dessus du seuil maximal de 0,1 %.

La bonne solution

Christian a rencontré Eldan Recycling pour la première fois lors d'un salon à Dortmund en 2017, où il était à la recherche d'un nouveau broyeur de pneus.

« En général, le broyeur à deux arbres que nous utilisions était usé après 20 ans de fonctionnement. Il a pratiquement déchiré les pneus, entraînant souvent un blocage massif et un enchevêtrement de câbles », dit-il.

Il dit que Leube était à la recherche d'un broyeur de pneus facile et économique à entretenir, qui pourrait s'intégrer dans sa configuration 100 % automatique avec le moins de modifications possibles à l'usine et qui pourrait être alimenté avec sa grue existante.

La société danoise Eldan Recycling a fabriqué son premier broyeur pour couper les pneus de TDF dans les années 1970, lorsque la crise pétrolière a incité un jardinier local à rechercher d'autres moyens de chauffer ses serres.

Il a collaboré avec Eldan pour modifier son broyeur de câbles existant afin de couper les pneus résistants, ouvrant la voie à de nouvelles innovations dans le domaine. Aujourd'hui, Eldan est l'un des plus grands fournisseurs mondiaux d'équipements de déchiquetage et de recyclage de pneus avec des solutions pour tout, de la production de TDF à la fabrication de granulés et de poudres de caoutchouc fins, sans acier ni textile.

"Tous les autres fournisseurs ont déclaré qu'ils ne pouvaient produire que la taille de déchiquetage requise lors de la construction dans une zone de criblage après la zone de déchiquetage, et qu'ils avaient également besoin d'un convoyeur de retour vers le déchiqueteur pour le surdimensionné", explique Christian. "Cela nécessiterait non seulement de nombreuses modifications et potentiellement un employé supplémentaire pour gérer le TDF, mais également des investissements supplémentaires dans l'équipement, avec la maintenance et les pièces de rechange supplémentaires qui s'ensuivent."

Eldan a suggéré un Super Chopper SC2109 – le plus grand broyeur Eldan à arbre unique avec neuf couteaux de rotor fournissant la force de coupe sur le matériau dur. Il peut être fourni avec des barres de criblage pour les broyats jusqu'à environ 100-200 millimètres et peut être préparé pour l'alimentation par grue, convoyeur à bande ou silo d'alimentation de pneus selon les exigences du client.

"Quand j'ai vu la machine Eldan, je l'ai beaucoup plus appréciée", déclare Christian. "Les pneus sont coupés et l'équipement de coupe est facile à entretenir, de sorte que vous disposez toujours d'un bon tranchant. Ceci est particulièrement important si vous avez des pneus de camion avec des fils de tringle épais qui sont impossibles à déchirer."

Avec le Eldan Super Chopper, Leube a conservé sa configuration de grue automatique existante, bien que les techniciens d'Eldan et de Leube aient apporté quelques modifications à la section d'alimentation pour optimiser le fonctionnement automatique du système.

Leube a continué à produire la taille TDF requise de 100 à 200 millimètres sans équipement de criblage supplémentaire ni convoyeurs de retour, ni besoin d'embaucher du personnel supplémentaire.

Les pneus sont coupés plutôt que déchirés, ce qui garantit moins d'enchevêtrement de fils et une coupe plus nette. Le temps et les coûts de maintenance ont également été réduits.

Christian dit que Leube dépense désormais en moyenne environ 50 % des coûts en pièces de rechange et d'usure par rapport à l'ancienne machine.

« Notre ancienne machine fonctionne depuis 20 ans, et je suppose que ce sera également possible avec le Super Chopper d'Eldan », dit-il.

Pour plus d'informations, visitez : www.eldan-recycling.com

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